【课程概要】

目前原材料成本、人工成本上升，订单生产、大规模定制成为显著趋势，同时，用户对产品的质量和成本越来越挑剔。面对时代的挑战，不少企业没有采取及时有效地应对措施，盈利能力大大下降。其中主要原因是净利润被企业的过高的成本“吃掉”了，并且缺乏对客户订单的灵活快速的反应能力。如何在质量、成本、快速订单履行之间达到最优，这是许多研发制造性企业都要面临的难题。
事实上，在产品线规划和产品开发领域，成本减半、订单生产、大规模定制的改善余地却很大。只要全体人员学习掌握了本课程的基于总成本的精益研发的方法，达到成本减半、精益生产的效果，由此会产生重大的效益，最终提升公司核心竞争力。

【培训对象】

• 公司高层：公司总裁、副总裁、产品规划人员
• 研发系统：研发总监、研发部经理、项目经理、质量、测试、标准化等部门负责人；
• 制造系统：新产品导入工程师、工艺工程师、生产作业主管；
• 采购系统：物控总监、物控经理、采购经理等；
• 质量系统：供应商质量管理。

【培训收益】

系统掌握基于最低总成本和快速响应客户定制要求的精益研发的方法，具体包括：

• 理解实现精益研发的思想
• 理解总成本思维，掌握建立总成本模型的方法
• 理解质量成本以及质量成本控制的方法
• 掌握进行产品线合理化从而降低成本提高利润的方法
• 掌握如何进行可制造性、柔性设计、标准化设计的方法。
• 掌握在概念/架构阶段这个降低成本的最大机会进行降成本设计的方法
• 掌握在详细设计阶段进行降本设计的方法
• 掌握共享模块CBB的开发和应用的方法
• 如何进行供应链协同设计，保证供应链成本最低化
• 如何通过实行并行工程，减少武断决策造成的损失
• 掌握如何打造总工程师以贯彻精益研发的思想；
• 掌握如何打造宝塔型员工的精益研发思想。

【课程结构图】

【课程大纲】（12小时）

1.精益研发概述
1.1.从质量竞争到成本竞争的趋势
1.2.低成本也是核心竞争力    
1.3.传统的成本观VS现代成本观    
1.4.产品生命周期成本（LCC）
1.5.总成本形成的过程
1.6.降成本的常见误区
1.7.精益的原则——剔除浪费

• 减少做错误的事情导致的浪费
• 减少臃肿过程的浪费
• 减少不当产品设计的浪费
• 减少返工的浪费
• 提高人力资源利用率
• 高效决策

1.8.本课程的框架。

2.总成本思维
2.1.量化总成本的价值
2.2.企业的销售价格细分
2.3.客供之间的销售价格的传递
2.4.传统成本核算系统的典型问题
2.5.总成本模型所采用的方法

• 案例：成本驱动要素

2.6.建立总成本模型的实施步骤

• 案例：总成本分析之后的成本变化
• 案例：某农机厂总成本模型的应用
• 案例：低目标零件成本计算模型

3.质量成本管理
3.1.质量成本的概念
3.2.基本作业成本与损失成本
3.3.减少基本作业成本—流程再造
3.4.减少损失成本——质量控制

4.产品线合理化
4.1.产品线的帕累托法则

• 案例：产品线合理化效果的估算

4.2.产品线合理化策略
4.3.产品线合理化的实施步骤

5.概念/架构设计
5.1.市场调查

• 案例：细分市场研究
• 并非“便宜就一定好卖”

5.2.用户需求分析

• 如何解决前端的模糊性
• 如何分析客户价值需求
• 案例：标杆产品的成本研究

5.3.产品理想的降成本目标
5.4.降成本目标的分解
5.5.促进专利形成
5.6.面向需求实现的架构设计

• 案例：普锐斯汽车概念/架构设计

5.7.有利指标和不利指标
5.8.基于价值工程的成本拆解
5.9.完成项目的成本策划

6.详细设计
6.1.精益研发主要思路

• DFX的概念
• 设计准则、指南的编制方法
• 案例 ：某公司设计准者和指南文件库

6.2.柔性设计    

• 为单件/大规模定制生产进行设计
• 案例：马自达两个车型的平衡生产
• 柔性工艺与非柔性工艺的选择
• 以零设置为目标进行设计
• 减少设置的收益

6.3.可制造性设计

• 案例：零件简化设计
• 案例：精简零件种类的效果

6.4.标准化设计

• 系列化设计
• 组合化/模块化设计
• 通用化设计

7.CBB（共享模块）开发与应用
7.1.基于产品平台开发的应用层次

• 案例：某车辆产品平台

7.2.产品平台规划流程
7.3. 产品系列差异分析

• 案例：便携机

7.4.产品平台路标规划

• 案例：HP公司的喷墨打印机、汽车等。

7.5.定义产品平台关键要素

• 案例：产品平台关键要素定义表
• 案例：各种组件平台要素的特性描述
• 案例：会议电视E1接口

7.6.产品平台项目分析
7.7.产品平台项目管理

• 产品平台绩效管理
• 产品平台生命周期管理

7.8.CBB开发过程

• CBB与分配技术状态项
• CBB开发的设计控制

7.9.识别CBB与提取

• 通用件
• 选配件
• 配置件
• 会议电视终端模块差异化分析
• PC机通用件、配置件提取与应用规划

8.供应链协同开发与优化
8.1.制造和供应链策略
8.2.确定物料需求与寻找供应商
8.3.供应商选择
8.4.低价招标的危害
8.5.案例：洛佩兹式“成本削减”运动
8.6.将供应商发展为合作伙伴
8.7.关于离岸外包策略的分析
8.8.最小化广义库存与内部物流

• 案例：康柏电脑

8.9.最小化营销成本
8.10.最小化服务和维修成本

9.员工技能
9.1.打造跨部门的总工程师
9.2.打造宝塔型知识结构的员工

10.组织优化
10.1.实行并行工程

• 武断决策的危害
• 矩阵式管理
• 绩效管理优化

10.2.团队运作

• 串行模式下团队的参与度曲线
• 并行模式下的参与度曲线
• 多功能团队的组成
• 优秀的项目负责人的特质
• 工程师的特质

10.3.确保有限资源可供性的措施
11.课程总结

讲师介绍

专长领域：
IPD体系、可靠性工程、PLM相关培训和咨询。
既熟悉精密机械、嵌入式控制、软件开发等各个专业领域，又在研发管理、质量管理、战略和全面运营管理方面积累了丰富的工作经验，并且善于总结经验和不断学习，具备了深厚的理论素养。培训、咨询的实战性成效得到了客户的高度评价。
资历：
中国合格评定中心国家认可委员会质量技术专家（ISO9001、IATF16949、ISO13485方向）;
广东省信息技术标准化技术委员会（GD/TC28）委员；
广东省电子学会理事;
高级工程师;
华中科技大学工学硕士;
清华大学EMBA;
职业经验：25年以上工作经历，曾担任大学教师、资深工程师、可靠性工程经理、质量管理负责人、产品经理、总监、总经理、首席顾问，在各个层级都具有丰富的历练。
曾任迈瑞IPD体系、可靠性工程体系变革总负责，是迈瑞研发体系实现效能倍增的主要引导者、建设者、推动者。为从迈瑞从一个地方品牌发展成为中国医疗器械行业第一、世界知名品牌做出了突出贡献，得到了高度认可。拥有二十多家各种行业和规模企业的IPD体系成功的咨询经验。