持续优化—物料体系的维护

发布日期：2017-08-20 12:18     浏览次数： 次

1.1   持续优化——物料体系的维护

（1）   物料质量状态管理

         物料生命周期经过选型（设计）、采购（监制）、验收、保管、使用、淘汰几个阶段，物料质量状态监视和测量应关注于物料生命周期全部的阶段。物料质量状态的监视和测量体系为物料的表现提供了客观证据，成为物料优选等级的的数据基础。

        物料质量状态需要进行标识。最简单的情况是标识为“可用”和“不可用”两种状态。但是这样的简单标识不能起到牵引优选物料使用率的作用。

【案例】C公司物料质量状态定义如下：

优选:PQCDSL方面没有任何问题的物料；

限选：PQCDSL至少某个方面存在缺陷的物料；

试用：刚通过认证，尚缺乏足够数量应用验证的物料。

禁选：研发新设计禁止选用的物料；

禁采：生产计划禁止采购的物料。

         这五种物料质量状态质检的转换关系如图9-4所示。

         一般看来研发阶段物料质量状态监视和测量管理最为薄弱。研发阶段使用的物料数量很少，只是为保证完成样机制作而已。因此大多数企业对研发阶段的物料质量状态都疏于管理，都没有对研发阶段的物料质量状态监视和测量纳入到管理体系中。工程师在开发过程中会发现所开发的产品或部件出现了问题，更换零部件后问题得到了解决，于是开发继续往下进行，并没有引起工程师的注意，认为这种属于偶然的事，不妨碍开发继续进行，不值得记录在案。这种情况很普遍，因为公司对这种情况是否应该记录也没有什么规定，因此这对大多数企业都是很正常的做法。但实际上隐含着很大风险。在研发用那样少的数量情况下出现物料不良，实在是不祥之兆，竟然没有什么人关注,直到小批量生产时间题爆发出来，才不得不进行工程更改，这个时候就要付出很大代价了，甚至会丢掉一些订单。

         来料检验、生产过程中、产品售后发现的物料不良，大多会进行记录，只有少数企业会定期作统计分析，启动纠正或纠正措施。只有更少的企业将统计分析的结果用作物料优选清单维护的依据之一。

         除了物料不良数据以外，成本、交期、服务也是物料质量状态的一个因素，对这些因素感知的敏感度各个部门不同，必须跨部门收集整合信息，才能对物料质量状态做出评价。

         但是这些数据的收集都不是简单的事，数据的收集是需要高昂成本的，但是数据收集不足，对于数据的分析就缺乏依据，对数据的分析的准确性产生很大影响。

         物料质量数据的收集分析需要确定如下事项：

• 收集哪些数据？
• 谁去收集？
• 收集数据的范围和数量如何界定？
• 什么时间，以什么频率来收集？
• 从哪里产生数据？
• 谁去统计分析数据？

怎样根据统计分析的数据维护物料质量等级，则必须解决如下问题：

• 明确定义物料质量等级；
• 明确定义物料质量等级的转换条件；
• 明确定义物料质量等级的维护流程。

（2）   故障报告闭环系统

建立故障报告闭环系统的目的是及时报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现。其工作步骤如下：

1)         故障件的识别和控制

对所有的故障件应明显标记以便于识别和控制，确保按要求进行处置。为便于进行故障调查和分析，必要时应对现场加以保护。故障调查和分析完成后，典型的、重要的故障件应妥善保管。

2)         故障报告

规定层次产品所发生的故障都应及时报告。故障报告内容应包括：识别故障件的信息、故障现象、发生故障的工作环境、故障发生的时间、地点，故障的观测者。

3)         初步原因分析

根据已经掌握的故障信息，集思广益，分析应考虑人机料法环各个因素，猜测可能导致故障产生的所有可能的原因，由此提出故障原因排查的方案，明确各个故障原因排查的责任人。

4)         故障原因排查

依据故障原因排查的方案，相关责任人进行故障原因排查。提供客观证据对故障原因进行证实或证伪。

失效分析是故障分析的技术手段之一，应给予充分的应用。但失效分析往往不能给出完全确定的结果，还需要获得其他方面各种有用的信息。

5)         根本原因分析

相关责任人报告故障原因排查的结果，共同对根本原因进行分析，最后锁定一个或若干个根本原因。

6)         制定纠正措施方案

故障根本原因确定以后，应由责任人制定纠正措施方案，其目的是防止或减少同类故障再次发生。纠正措施方案的实施应按工程更改程序有关规定进行。纠正措施方案往往有多个，这时需要进行方案选优，采用投资回报率最高的方案。如果不实施纠正措施，则应说明理由。

7)         故障报告闭环

对报告的每个故障应采取纠正措施，使其取得效果，并使难处理的或尚未解决的故障减少到最低程度。在纠正措施实施并证实有效或对不采取纠正措施的故障说明理由以后，可以认为故障报告的工作已经完成。对悬而未决的问题应当及时审查，确定其终止日期，以确保及时结束故障报告工作。

（3）   供应商质量考核

定期对供应商来料质量表现进行分析、评价、考核，督促质量表现不佳的供应商进行质量检讨，拟定后续改进措施与计划。

考核的方面可以包括：供应商来料合格率、在线异常、市场投诉、重复不良、问题处理与回复率、质量问题解决配合度等。

供应商质量考核结果可以分为不同等级。考核的结果可以触发奖励、处罚、辅导、进入末期供应商管控等行为来促使供应商质量的改善。

末期供应商的质量管理

识别并提出末期供应商，评价末期供应商，并提出对策。常用对策包括辅导、特别控制、淘汰计划及其执行。