|返回首页|0755-26070628

可靠性工程必知必会——DFMEA高级实战

     浏览次数:

【课程概要】

本课程以AIAG & VDA FMEA手册第五版的七步法为主线,融合GJB 1391等行业标准要求,面向高可靠性高安全性行业(航空航天军工、医疗器械、轨道交通、汽车、电子、电气、特种设备等)开发的DFMEA实战培训。

【培训对象】

系统/硬件/软件/结构设计工程师
质量/可靠性/安全(RAMS)工程师
研发项目经理、技术经理
研发体系与质量管理人员

【培训收益】

理解FMEA七步法,完整理解:策划、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化、文件化的逻辑闭环。
掌握核心工具:具备应用边界图、产品树、设计特性矩阵(DSM)、参数图(P图)进行系统化分析(结构分析、功能分析)的能力。
量化风险管理:能基于SOD评级确定措施优先级(AP),实现风险精准管控。
构建协同机制:掌握跨职能团队风险分析协作方法。
实现知识复用:学会建立基础FMEA/家族FMEA,将经验沉淀为组织资产。
【课程特色】
严格对标:完全遵循FMEA第五版七步法,确保方法论权威性
工具落地:每模块配套工具实操(边界图、P图、AP矩阵等)
案例贯穿:高安全性、可靠性行业典型案例深度剖析
协同聚焦:重点讲解客户与供应商,开发团队内跨职能两类关键协作模式
闭环管理:从分析到措施验证的完整闭环设计

【课程地图】

【课程大纲】(12小时/2天)
1.从事后返工到预防思维的转变
1.1.高可靠性产品失效案例剖析
1.2.产品开发中风险的基本认知

1.3.什么是DFMEA?

1.4.DFMEA流于形式的种种表现
2.计划与准备——谋定而后动的DFMEA成功基石
2.1.计划与准备流程
2.2.描绘DFMEA蓝图

2.3.“5T”计划框架

3.系统分析——解构结构,明晰功能与接口
3.1.什么是系统?
3.2.什么是系统分析?

3.3.什么是结构分析?

3.4.什么是功能分析

3.5.系统分析中的协作

4.失效分析——层层剖解,预见潜在失效链
4.1.什么是失效分析(事前/事后)?

4.2.什么是失效影响

4.3.什么是失效原因?

5.风险分析——量化评估,锁定关键改进点
5.1.风险分析的工作流程
5.2.设计控制相关的概念
5.3.风险分析的逻辑
5.4.风险评估四大核心原则
5.5.良好预防控制/探测控制实施指南
5.6.探测控制的三大策略
5.7.探测控制的六大手段
5.8.探测控制的特别注意事项
5.9.预防控制与探测控制概念对比辨析
5.10.什么是严重度(S)?

5.11.什么是频度(O)?

5.12.什么是探测度(D)?

5.13.措施优先级( Action Priority,AP)

5.14.顾客和开发团队之间的协作(严重度)
6.优化——制定措施,实现风险闭环管控
6.1.优化步骤工作流程
6.2.制定优化措施的原则和方法
6.3.实施优化措施闭环管理
6.4.关键利益相关方的协作
6.5.协作的对象与聚焦点
6.6.知识沉淀与持续改进
7.结果文件化——经验沉淀,构建组织知识资产
7.1.结果文件化的目的
7.2.主要工作事项
7.3.什么是DFMEA报告?

7.4.知识资产化:基础FMEA与家族FMEA建设
7.5.DFMEA检查清单

7.6.DFMEA典型场景与应用特点
7.7.课程总结

 

62.9K