【课程概要】

客户希望提升质量与可靠性，需要根据自身基础选择合适的课程：
若低级质量问题按起葫芦浮起瓢，建议先考虑选择 《设计控制与高效评审》 ，优先打好研发质量管理的框架基础。若需要进一步提升可靠性，则选择本课程是合适的。
本课程不取代《设计控制与高效评审》，仅将设计控制作为可靠性管理的一项工作事项纳入。两门课程配合，形成 “先建体系基座、再融可靠性方法”的完整实现路径，符合研发体系成熟度发展的规律。
本课程以系统可靠性工程模型为主线，遵循“务实”导向，全面覆盖可靠性要求的确定、可靠性设计与分析、可靠性试验与评价、可靠性管理四大模块，系统阐述如何在产品开发过程中内建可靠性。课程注重工程方法的实际应用，通过案例分享、课堂练习、沙盘演练等方式，帮助企业发展可落地的可靠性工程能力，是研发体系能力建设的高级课程。

【培训对象】

研发系统： 研发负责人、研发经理、研发工程师、可靠性工程师
质量系统： 质量部门负责人、DQA、可靠性工程师、测试工程师
工程系统： 工程部门负责人、设计转换（NPI）工程师、工艺工程师

【培训收益】

公司收益：

• 掌握可靠性管理方法，与设计控制、风险管理、质量管理体系协同有效运作，避免可靠性工作孤立推进、重复建设、难以落地
• 通过可靠性设计与分析提前预防故障，减少后期返工和售后故障
• 通过可靠性试验与评价确保产品满足规定的可靠性要求，提升客户满意度

学员收益：

• 掌握可靠性基本概念与指标体系
• 掌握系统可靠性工程模型及与设计控制的关系
• 掌握如何确定可靠性要求
• 掌握可靠性设计与分析核心方法
• 掌握可靠性试验与评价方法

【课程结构框图】

【课程大纲】（12小时）

1.质量与可靠性基础
1.1.可靠性的基本概念

• 什么是可靠性
• 任务剖面与环境剖面
• 可靠性工作的目的

1.2 可靠性的分类

• 基本可靠性与任务可靠性
• 固有可靠性与使用可靠性

1.3.可靠性基本指标

• 可靠度与故障概率
• 故障密度与瞬时故障率
• 平均故障前时间与平均无故障工作时间

1.4.寿命分布与浴盆曲线

• 典型寿命分布形态
• 瞬时故障率的典型场景

1.5.为什么必须实行系统可靠性工程

• 从质量看可靠性
• 从可信性看可靠性
• 从研发体系看可靠性
• 从驱动力看可靠性

1.6.头脑风暴

• 提出可靠性问题
• 讨论应对之策
• 讲师点评

2.系统可靠性工程模型
2.1.系统可靠性工程框架

• 可靠性要求的确定
• 可靠性设计与分析
• 可靠性试验与评价
• 可靠性管理

2.2.可靠性工程与设计控制的关系

• 设计控制：解决不带时间的Q的问题
• 可靠性工程方法渗入：解决R(t)的问题
• 设计控制体系概览

2.3.可靠性工作项目一览
2.4.可靠性工作的基本原则

• 系统协调原则
• 渐进推进原则
• 优先原则
• 尽早迭代原则

3.可靠性要求的确定
3.1.用户需求分析要点

• 预期用户与使用场景
• 正常操作与合理误操作
• 核心功能与操作模式
• 任务剖面与环境剖面

3.2.环境剖面分析

• 覆盖产品生命周期的环境参数及其组合
• 环境剖面调研方法
• 贮存、运输、安装、使用、维修维护各阶段

3.3.确定可靠性要求

• 定性要求与定量要求
• 确定可靠性要求时需要注意什么？

3.4.可靠性指标分析与论证

• 从用户原始需求到设计输入
• 可行性论证与历史数据利用

3.5.课堂练习：确定可靠性参数
4.可靠性设计与分析
4.1.建立可靠性模型

• 可靠性框图与数学模型
• 可靠性模型的作用
• 尽早建模、动态迭代

4.2.典型可靠性模型

• 串联模型
• 并联模型
• 表决模型

4.3.课堂练习：可靠性建模
4.4.可靠性分配

• 目的与核心要求
• 常用分配方法
• 分配流程
• 演练：可靠性分配

4.5.可靠性预计

• 目的与内容
• 基本模型与假设
• 常用预计方法
• 数据来源与注意事项

4.6.FMEA——从“治病”到“治未病”

• 为什么要做FMEA
• 分析对象与时机
• DFMEA基本问题讨论
• DFMEA表格结构与分析逻辑
• PFMEA

4.7.故障树分析（FTA）

• 为什么要做FTA
• 分析对象和时机
• 分析程序与方法
• 最小割集概念
• FTA案例

4.8.确定可靠性关键件

• 什么是可靠性关键件
• 可靠性关键件的判断准则
• 可靠性关键件的用途
• 可靠性关键件的认定与动态更新

4.9.可靠性关键件工艺分析与控制

• 目的
• 工作要点

4.10.有限元分析（FEA）

• 目的与分析时机
• 分析对象
• 分析流程
• 注意事项

4.11.降额分析

• 目的
• 降额等级的划分
• 降额的限度

4.12.容差分析

• 什么是容差分析
• 工程价值
• 分析时机与对象
• 分析方法概述
• 分析报告要求

4.13.耐久性分析

• 目的与适用对象
• 分析时机与输入
• 分析内容
• 输出：有寿件清单

5.5. 可靠性试验与评价
5.1.可靠性试验的类型

• 可靠性试验的分类
• 各类可靠性试验之间的关系

5.2.故障激发试验

• 输入与对象
• 可靠性强化试验
• 高加速极限试验
• 时机与实施要点

5.3.可靠性增长试验

• 目的与要求
• 增长模型概述
• 增长策略
• 输入与输出

5.4.可靠性增长模型的应用

• 评估增长试验有效性
• 预测可靠性水平
• 对比改进方案
• 应用机会窗口

5.5.环境应力筛选试验

• 目的与原理
• 效费比
• 应力类型与设备要求
• 不同阶段的作用（研制阶段、生产阶段）
• 方案制定与动态调整
• 注意事项

5.6.可靠性验证试验

• 定时截尾与定数截尾
• 通过准则
• 统计试验方案概述

5.7.加速试验

• 加速应力选择
• 加速系数
• 加速模型概述

5.8.可靠性验证与评价

• 目的与验证方法
• 验证的层次与阶段
• 评价与工作要点

5.9.使用可靠性信息收集与评估

• 使用可靠性信息的内容
• 故障分类与统计原则
• 评估步骤
• 案例分享：故障率统计方法
• 案例分享：按失效模式统计不良率
• 编制使用可靠性评估报告

6.可靠性管理
6.1.制定可靠性工作计划

• 目的与工作要点
• 纳入项目计划

6.2.制定可靠性设计准则

• 为什么制定设计准则
• 输入、活动与输出
• 应用场景化

6.3.物料优选管理

• 物料优选清单
• 物料选型与认证
• 供应商认证与绩效管理
• 研发项目物料风险管理
• 物料更改管理
• 物料管理的组织
• 定制件质量控制与认证
• 物料信息

6.4.纠正预防措施与FRACAS

• 纠正、纠正措施与预防措施
• FRACAS在可靠性管理中的定位
• 可靠性信息收集、评估、改进与信息系统
• 质量信息分级分类与故障判别准则
• 质量改进计划
• 早期质量评估与改进（试验数据）
• 生产后产品质量评估与改进（现场数据）
• 初始产品质量评估与改进（加速试验数据）
• 公司级/日常/研发项目年中的FRACAS运行

6.5.沙盘演练

• 故障报告分析与解决
• 角色扮演与讨论

7.课程总结

• 快速自检评分
• 落地工作规划
• 讲师点评总结