【课程概要】

   VUCA时代，企业面临激烈的市场竞争，一方面要求采购成本具有竟争力，结果年年定降本指标，采购苦不堪言、供应商被逼到悬崖边，利润没有增加，质量问题频发；另一方面又希望产品具有市场优势，结果投入大量人力、物力、财力研发的新产品，客户不买账，上市就死掉。怎样才能够让企业跳出这些恶性循环的“怪圈”？
很多企业听说过VEVA，很想用，却不知如何操作，或者使用后却收效甚微？
本课程，将带您一起学习如何应用VEVA的工具实现新产品的研发，以及老产品的优化，设计出真正符合市场需求的产品；以及采购如何协调各部门一起合作，真正实现系统化的成本管控，帮助企业达成降本增效的目标。

【培训对象】

• 企业高层管理者，技术部门，采购部门，项目采购，项目经理，质量部门，财务部门等。
• 建议：企业项目团队带着产品参加，导师带领团队提前准备，课堂直接产出降本方案。

【培训收益】

• 掌握VEVA基本原理，系统流程和方法工具
• 了解VEVA八个阶段，各阶段工具及实际应用
• 新产品研发阶段——如何通过VE将客户需求转成产品特性，用最低成本实现产品功能
• 产品量产阶段——如何通过VA做价值分析，消除浪费，持续成本优化，保持竞争力
• 学习如何组建VEVA跨部门团队，并带领团队和技术一起达成降本；
• 结合实操案例，运用VEVA，帮助学员企业产出降本增值方案；
• 课后提供专业模板，便于企业实操落地。

【课程特色】

• 深入浅出：内容结合实操案例，让晦涩的理论，明白易学
• 逻辑性强：步骤清晰明了，善于提炼总结，突出重点
• 成果产出：学员带着自己的案例及团队参课，老师现场指导，直接产出实施方案

学员反馈

• 民企老总：“通过VEVA工作坊，不仅使新产品实现了客户期望的功能和目标成本，更提高了项目团队的个人能力，我们可以在所有新产品上推行VEVA”。
• 采购工程师：“VEVA的方法逻辑使我们和研发协同降本变成系统化、流程化，VEVA成为我们新产品开发流程的重要环节”。
• 研发工程师：“VEVA里面的‘一切成本都是为了功能’使我们在设计时除了考虑‘面向成本的设计’还要思考衡量产品甚至一个零件的价值，在产品设计时“第一次就做对”

【课程结构图】

【课程大纲】

一、VEVA基本原理及核心概念
1.制造业关于降本的现状和困局
案例启示：五百强欧企产品通过VEVA实现降本29%，销量连年攀升，成功超越现状摆脱困局
2.VEVA发展历史及核心概念。
3.什么是VEVA？（价值，功能，成本三者关系）
4.为什么推行VEVA？（车企降本的60%源于VEVA）
5.VEVA和传统降本的主要区别
6.VEVA产品对象选择六原则
7.如何建立VEVA团队？
8.如何组织开展VEVA？
9.学员企业VEVA产品或模拟VEVA产品介绍

二、第1阶段-准备阶段
1.VEVA对象产品选择
2.管理层，内部利益相关者分析
3.目标设定
4.跨部门团队建立及管理
案例：如何通过“检查清单”做好VEVA准备工作

三、第2阶段-信息阶段
1.VOC（用户的声音）了解客户关注的性能参数，期望功能，得到产品CTQ（工具一：VOC）
2.雷达图产生新产品迭代改进方案，竞品性能分析                       （工具二：雷达图）
3.如何组织有效的拆解分析逆向工程工作坊？                           （工具三：竞品分析）
4.成本动因分析
5.汽车KANO模型
案例1：产品VOC
案例2：雷达图展示苹果手机成功策略
实战演练：学员企业产品的雷达图性能分析

四、第3阶段-功能阶段
1.功能定义，常用“主动动词+可数名词”功能定义清单
2.功能分类， 功能的主要类别（基本功能，辅助功能）
3.功能整理，如何绘制功能成本矩阵                             （工具四：功能成本矩阵）
4.功能成本分析，建立功能成本矩阵图，思考如何“物美价廉”，避免超规格设计
案例1：航空餐具套装功能分析，消除不必要功能产生40%降本
实战演练：学员企业产品的功能成本分析

五、第4阶段-构思阶段
1.七步法产生新替代方案
2.优化产品设计的主要抓手   
3.如何开展创新研讨会
4.传统的头脑风暴和635创新清单法
案例：500强欧美电子企业产品功能创新降本50%

六、第5阶段-评估阶段：
1.DFMA（面向制造和装配设计）                               （工具五：DFMA）
2.目标成本法介绍                                             （工具六：目标成本法）
3.目标成本达成评估
4.五步法完成新点子方案评估（经济性，技术性，时限性）
案例1：如何通过DFMA减少零件数量，提高可制造性和满足易装配性，三个问题启发及案例分享
案例2：美国家电巨头惠而浦新产品目标成本法应用案例

七、第6、7、8阶段-开发，演示，实施阶段
1.TCO（总拥有成本）成本模型                                 （工具七：TCO）
2.如何产生新替代方案
3.如何开发，演示新替代方案
4.如何通过成熟度漏斗推动新点子方案实施
案例1：通过《新方案决策表》开发，演示新方案
案例2：如何通过包装材料成本模型实现20%技术降本

八、采购如何帮助企业有效推行VEVA
1.采购如何推动技术降本？
案例1：高科技民企采购利用VEVA主导技术降本20%
2.企业VEVA团队的组织架构及矩阵式管理模式
3.企业如何判断VEVA成果指标
4.企业VEVA常见误区及解决方案
5.配套激励体系
案例2：外企采购主导，激励民企供应商技术降本案例